Punto de partida: unos planos que ya no se parecían a la planta
El cliente es una fábrica de baldosa cerámica de la provincia de Castellón con un proceso completo: preparación de tierras, prensas, secadero, línea de esmaltado, horno monoestrato y clasificación. Como en muchas plantas del sector, la instalación eléctrica había crecido por capas durante más de veinte años: equipos originales de fabricantes de maquinaria cerámica, ampliaciones de distintos instaladores, sustituciones de variadores y autómatas, y cientos de pequeños cambios hechos sobre la marcha para no parar la producción.
La documentación eléctrica reflejaba esa historia. Convivían esquemas en papel con anotaciones a mano, planos en AutoCAD de distintas épocas, algunos proyectos antiguos en Eplan 5 y la documentación del fabricante de cada máquina, cada una con su propio criterio de nomenclatura. Y, sobre todo, ninguna de esas fuentes coincidía del todo con lo que había dentro de los cuadros.
El equipo de mantenimiento lo sufría a diario:
- Diagnóstico de averías lento. Ante un fallo, los electricistas acababan siguiendo cables a mano porque el plano no era fiable, con la línea parada mientras tanto.
- Riesgo en cada modificación. Sin saber con certeza qué alimentaba cada protección, cualquier intervención exigía comprobaciones extra y generaba incertidumbre.
- Dependencia de las personas. El conocimiento real de la instalación estaba en la cabeza de dos o tres técnicos veteranos, y la incorporación de personal nuevo era muy lenta.
- Imposible planificar mejoras. Cualquier retrofit o cambio de autómata empezaba por semanas de investigación antes de poder presupuestarlo.
Además, normas como la UNE-EN 60204-1 sobre el equipo eléctrico de las máquinas exigen una documentación técnica que se corresponda con la instalación real. Tener planos desactualizados no es solo un problema de eficiencia, también lo es de seguridad y cumplimiento.
El objetivo: esquemas as-built fiables y vivos
El encargo fue claro: obtener esquemas eléctricos as-built de las zonas críticas de la planta (prensas, secadero, línea de esmaltado y horno) en un único formato, con una estructura común y con un procedimiento para que no volvieran a quedarse obsoletos. Elegimos Eplan Electric P8 como plataforma porque no se limita a dibujar: trabaja con datos, genera la documentación derivada de forma automática y la mantiene coherente cuando algo cambia.
Levantamiento en campo sin parar la producción
La gran restricción de una planta cerámica es el horno. Un horno monoestrato trabaja en continuo y no se para por una tarea de documentación, así que el levantamiento tenía que convivir con la producción. Organizamos el trabajo en tres niveles según el impacto en planta:
- Levantamiento visual con tensión. Fotografía sistemática de cada cuadro, identificación de aparatos, bornas y marcado de cables, y registro de referencias de fabricante. Siempre con permiso de trabajo y acompañados por el personal de mantenimiento del cliente.
- Verificación de señales con el PLC en línea. Comprobación de cada entrada y salida observando el programa del autómata en modo online, sin modificar nada, para confirmar qué borna corresponde a qué señal real.
- Comprobaciones sin tensión en paradas programadas. Lo que exigía abrir un circuito o dejar un equipo sin alimentación se agrupó y se ejecutó en las ventanas de parada planificadas y en los cambios de formato de las prensas.
Este enfoque nos permitió avanzar de forma continua sin provocar ninguna parada adicional, y dejó para las paradas solo el trabajo que realmente lo necesitaba.
Del papel y el DWG a un proyecto inteligente en Eplan Electric P8
Con la información de campo validada, construimos los proyectos en Eplan siguiendo un estándar común para toda la planta:
- Estructura de proyecto según IEC 81346. Identificación por instalación, ubicación y equipo, de forma que cualquier aparato se localiza sin ambigüedad en el plano y en el cuadro.
- Base de datos de artículos real. Cada aparato vinculado a su referencia de fabricante con datos de artículo, en lugar de símbolos genéricos. Esto convierte la lista de materiales en una herramienta útil para compras y repuestos.
- Macros para los circuitos repetitivos. Arrancadores de motor, variadores, electroválvulas y tarjetas de E/S se dibujan una vez como macro y se reutilizan, garantizando coherencia entre máquinas.
- Documentación generada automáticamente. Referencias cruzadas, esquemas de bornas, listas de cables, lista de materiales y vista general de E/S del PLC salen del propio proyecto, sin mantenerlas a mano.
Los proyectos existentes en Eplan 5 se importaron a Eplan Electric P8 como punto de partida y se revisaron uno a uno contra lo levantado en campo. Los planos en papel y en AutoCAD se redibujaron por completo: insertar un DWG o un escaneado como imagen dentro de Eplan no aporta ninguna de sus ventajas, porque no genera ni listas ni referencias.
Esquema y programa PLC hablando el mismo idioma
Uno de los puntos que más valor aportó fue alinear el esquema eléctrico con el programa del autómata. Durante la verificación de señales aparecieron discrepancias habituales en instalaciones con historia: entradas declaradas en el programa que ya no estaban cableadas, señales reasignadas a otra borna sin actualizar el comentario del PLC y reservas que en realidad estaban en uso.
Documentamos cada una, unificamos la nomenclatura entre la vista de E/S de Eplan y la tabla de variables del autómata, y entregamos al cliente la lista de diferencias para corregir los comentarios del programa. Con PLC Siemens, este trabajo es además la base para un flujo integrado en el futuro, como explicamos en cómo integrar Eplan con TIA Portal mediante AML.
Entrega, control de revisiones y documentación viva
Un esquema actualizado solo tiene valor si sigue actualizado dentro de un año. Por eso la entrega incluyó, además de los proyectos Eplan, un método de trabajo:
- PDF navegable por cuadro, con marcadores y referencias cruzadas enlazadas, pensado para consultarse desde una tablet delante del armario.
- Código QR en la puerta de cada cuadro que abre directamente su esquema actualizado, además de la copia impresa habitual en el portaplanos.
- Control de revisiones en Eplan, con índice y descripción de cada cambio para saber qué se modificó, cuándo y por qué.
- Procedimiento de modificación: el técnico marca el cambio sobre el PDF, y ese marcado se incorpora al proyecto Eplan en una revisión formal. Nada queda solo anotado a mano.
Resultados
Tras la entrega, el cliente nos trasladó mejoras claras en el día a día de mantenimiento:
- Diagnóstico más rápido. Los electricistas localizan una protección, una borna o una señal desde el plano, sin seguir cables a mano.
- Modificaciones con seguridad. Cada intervención parte de un esquema fiable, lo que reduce comprobaciones y riesgos.
- Stock de repuestos con criterio. La lista de materiales real permitió revisar el almacén y detectar componentes críticos sin repuesto, algo que tratamos en la importancia de los repuestos en automatización industrial.
- Base para futuros proyectos. La planta puede ahora planificar y presupuestar mejoras, como una migración de S7-300 a S7-1500, partiendo de datos ciertos.
- Menor dependencia de las personas. El conocimiento de la instalación está en la documentación, no solo en la memoria de unos pocos técnicos.
Lecciones aprendidas
Este proyecto confirma algo que vemos a menudo en el sector cerámico: la deuda documental crece en silencio. Cada pequeño cambio sin reflejar en el plano parece inofensivo, pero con los años el esquema deja de ser una herramienta y pasa a ser un riesgo. Actualizarlo de forma ordenada, con un estándar común y un procedimiento de revisiones, es una inversión que se recupera en la primera avería grave.
También reforzamos una recomendación: si se va a abordar un retrofit, conviene empezar por la documentación. Es exactamente lo que hicimos en otra planta del sector durante la reprogramación completa de una zona de extrusión cerámica, donde actualizar los esquemas en Eplan fue el primer paso antes de tocar el programa.
Preguntas frecuentes
¿Se pueden actualizar los esquemas eléctricos sin parar la producción?
En su mayor parte, sí. El levantamiento visual, la identificación de bornas, cables y aparatos y la comprobación de señales con el PLC en línea se hacen con la planta en marcha y bajo supervisión de mantenimiento. Solo las verificaciones que exigen dejar un circuito sin tensión se agrupan en las paradas programadas.
¿Qué se hace con los planos en papel o en AutoCAD?
Se redibujan en Eplan Electric P8 como un proyecto inteligente, con aparatos, bornas, cables y referencias cruzadas reales. Insertar el DWG o el escaneado como imagen no aporta las ventajas de Eplan, porque no genera listas ni referencias automáticas.
¿Se pueden aprovechar los proyectos antiguos de Eplan 5?
Sí. Eplan Electric P8 permite importar proyectos de Eplan 5, lo que acelera el trabajo. Aun así, el resultado debe revisarse y adaptarse a la estructura de proyecto y a la base de datos de artículos actuales, y siempre contrastarse con lo que hay realmente en el cuadro.
¿Por qué Eplan y no un programa de CAD genérico?
Porque Eplan trabaja con datos, no solo con dibujos. Genera automáticamente referencias cruzadas, esquemas de bornas, listas de cables, listas de materiales y la vista de entradas y salidas del PLC, y mantiene todo coherente cuando se hace una modificación. Si además necesitas el diseño físico del armario, lo explicamos en Eplan Pro Panel 3D.
¿Tus esquemas reflejan lo que hay en tus cuadros?
Si la respuesta es "no del todo", no eres una excepción. En Bluemation trabajamos como empresa de ingeniería Eplan para plantas industriales de toda España, con presencia habitual en el clúster cerámico de Castellón. Desde nuestro servicio de diseño eléctrico con Eplan actualizamos, digitalizamos y mantenemos la documentación eléctrica de tu planta, y si lo necesitas también fabricamos los cuadros.
Cuéntanos tu caso y te proponemos un plan de trabajo adaptado a tus paradas de producción.