Punto de partida: una extrusora con un programa heredado de 15 años
La instalación era la zona de extrusión de una planta cerámica dedicada a la fabricación de productos de gres extruido. El conjunto incluía la amasadora-extrusora de vacío, el cortador multihilo, los transportadores intermedios y el sistema de alimentación a vagonetas de secadero. El control existente estaba ejecutándose en un PLC con un programa que había sido modificado decenas de veces a lo largo de los años por distintas personas, sin documentación actualizada y sin un patrón claro de programación.
El equipo de mantenimiento describía la situación con precisión: "el programa funciona, pero nadie sabe exactamente cómo". Síntomas habituales:
- Cambios de formato muy lentos por configuración manual repartida en variables sin estructurar.
- Paradas frecuentes por desajustes entre la velocidad de la extrusora y la del cortador, con piezas mal cortadas y rechazo elevado.
- Alarmas activas que nadie atendía porque no aportaban información útil.
- Imposibilidad práctica de ampliar el programa para añadir nuevas funcionalidades sin riesgo de romper algo existente.
El cliente nos planteó una pregunta directa: ¿reformamos el programa o lo reescribimos desde cero? Tras una auditoría inicial, nuestra recomendación fue clara: reescribirlo. El coste de seguir parcheando código heredado superaba ya al de hacer un programa nuevo bien estructurado.
Auditoría previa y plan de migración
Antes de tocar una sola línea de código, realizamos una auditoría completa de la instalación:
- Mapeo de I/O: revisión y verificación física de todas las entradas y salidas, incluida la depuración de señales que en el programa antiguo aparecían pero ya no estaban conectadas en planta.
- Análisis funcional: entrevistas con operadores y mantenimiento para entender qué hace realmente la línea, qué modos de operación se usan en el día a día y qué funciones del programa antiguo nadie utiliza.
- Revisión de documentación eléctrica: actualización de los esquemas eléctricos en Eplan para reflejar el estado real del cableado, no el del proyecto original.
- Definición del nuevo estándar de programa: arquitectura de bloques, convención de nombres, gestión de modos (manual, automático, mantenimiento), gestión de alarmas y trazabilidad.
La nueva arquitectura del programa
Reescribimos el programa siguiendo una arquitectura modular orientada a IEC 61131-3, con los siguientes pilares:
- Bloques funcionales por equipo: un FB para la extrusora, otro para el cortador, otro para los transportadores y otro para el alimentador, cada uno con su propia interfaz de entradas, salidas, comandos y diagnóstico.
- Gestión centralizada de modos de operación: manual, automático, paso a paso y mantenimiento, con transiciones controladas y bloqueos de seguridad explícitos.
- Gestión de recetas de producto: los parámetros de cada formato (velocidades, tiempos, cotas de corte, presiones de vacío) se guardan en un sistema de recetas estructurado, con cambio de formato en una sola operación.
- Sincronización extrusora-cortador rediseñada: control coordinado de velocidad mediante consigna calculada en tiempo real, eliminando los desajustes que provocaban piezas mal cortadas.
- Sistema de alarmas reordenado: alarmas priorizadas, con texto claro, causa probable y acción recomendada. Eliminación de alarmas redundantes que sólo generaban ruido.
- Trazabilidad básica: registro local de eventos relevantes (cambios de formato, paradas, alarmas) accesible para análisis posterior.
Estrategia de puesta en marcha sin parar la planta más de lo imprescindible
La línea no podía permitirse una parada larga. Aplicamos una estrategia de migración por fases con respaldo del programa anterior:
Fase 1 — Desarrollo y simulación en oficina: programación completa del nuevo software, simulación de la lógica con I/O virtual y pruebas de cambios de formato sobre datos reales obtenidos durante la auditoría.
Fase 2 — FAT en planta: validación del programa con la extrusora en marcha en modo prueba, durante una ventana acordada, con el programa antiguo respaldado y listo para volcar de nuevo en caso de problema.
Fase 3 — Puesta en marcha en producción: arranque del nuevo programa al inicio del turno, con presencia presencial de nuestro equipo durante varios días para ajuste fino, formación al operador y resolución inmediata de cualquier ajuste.
Fase 4 — Estabilización: seguimiento durante las semanas siguientes, ajuste de tiempos y umbrales con datos reales, y cierre formal de la puesta en marcha con documentación final.
Resultados
Tras la puesta en marcha y unas semanas de estabilización, el cliente nos confirmó los siguientes resultados:
- Reducción significativa de paradas no programadas en la zona de extrusión, sobre todo las relacionadas con desajustes de sincronización.
- Cambio de formato simplificado: lo que antes implicaba ajustes repartidos en varios paneles ahora es una operación de pocos pasos sobre la receta.
- Alarmas accionables: el operador ya no ignora alarmas porque las alarmas que aparecen ahora aportan información útil y exigen acción.
- Documentación viva: esquemas eléctricos en Eplan actualizados al estado real, programa estructurado y comentado, manual de operación entregado.
- Programa preparado para crecer: la nueva arquitectura permite añadir funcionalidades futuras (telemetría, integración con MES, dashboards) sin tocar el núcleo del control.
Lecciones aprendidas
Este proyecto refuerza algo que vemos repetidamente en la industria cerámica y en general en líneas de proceso continuo: parchear un programa heredado durante años acaba siendo más caro que reescribirlo bien una vez. La aparente seguridad del "no toques lo que funciona" se vuelve en contra cuando el programa es tan opaco que cualquier modificación es un riesgo y cualquier diagnóstico es lento.
La clave está en hacer la reescritura con criterio: auditoría seria, arquitectura clara, migración por fases y un calendario realista. Y en una cultura de entrega que incluye documentación viva: si dentro de cinco años otra empresa tiene que tocar este programa, debe poder entenderlo sin nosotros.
Si tienes una zona de tu planta con un programa heredado que ya nadie domina y empieza a ser un cuello de botella, cuéntanos los detalles. Hacemos una auditoría inicial sin compromiso y te decimos con honestidad si conviene reformar o reescribir.