Punto de partida: factura eléctrica sin contexto
Una planta de fabricación de componentes metálicos para automoción en Valencia consumía 2,4 GWh al año. El equipo de mantenimiento recibía la factura mensual pero no sabía qué línea consumía más, en qué turno se disparaba la demanda ni cuál era el factor de potencia real de cada cuadro. Además, tenían pendiente la certificación ISO 50001, que exige un sistema de medición estructurado con líneas base documentadas y usos significativos de energía identificados.
Sin instrumentación, la certificación era inviable. Y sin visibilidad, las ineficiencias seguían pasando factura mes a mes.
Solución: EcoStruxure Building Operation + PowerLogic PM5330
Diseñamos un sistema de medición energética en tres niveles basado en Schneider Electric EcoStruxure Building Operation (EBO):
- Campo: 14 contadores PowerLogic PM5330 en los cuadros de distribución principales (tensión, corriente, potencia, armónicos, factor de potencia) y 8 contadores iEM3355 en subcuadros de las máquinas de mayor consumo.
- Control: servidor EBO que concentra los datos de todos los contadores vía Modbus TCP, calcula KPIs energéticos (kWh/turno, kWh/pieza) y gestiona alarmas de demanda máxima y calidad de red.
- Supervisión: dashboards web accesibles desde planta sin software adicional, integración OPC-UA con el SCADA WinCC existente, e informes mensuales automáticos en PDF para el expediente ISO 50001.
La elección de EBO frente a otras plataformas se apoyó en su soporte nativo para los contadores PowerLogic, licenciamiento por servidor sin coste por número de tags, y la posibilidad de publicar datos vía OPC-UA hacia el WinCC de producción ya instalado.
Resultados tras doce meses
La visibilidad granular del consumo permitió identificar tres ineficiencias que no eran visibles sin instrumentación:
- Consumo en paradas: la demanda eléctrica durante el fin de semana representaba el 18% del consumo semanal. La causa eran equipos de climatización y compresores auxiliares que no se apagaban en el cambio de turno. Reprogramar sus temporizadores ahorró 87 MWh al año.
- Factor de potencia deficiente: el horno de tratamiento térmico operaba con fp 0,78. La instalación de una batería de condensadores de 60 kVAr mejoró el fp a 0,97 y eliminó las penalizaciones de reactiva.
- Arranques en hora punta: dos prensas grandes arrancaban habitualmente en la franja tarifaria más cara. Un desfase de 20 minutos al inicio del turno redujo la demanda máxima contratada en 38 kW.
El ahorro energético total verificado fue del 23%. La planta obtuvo la certificación ISO 50001 cuatro meses después de la puesta en marcha, utilizando los informes automáticos del EBO como evidencia documental. El retorno de la inversión se situó en 15,8 meses sobre un coste de proyecto de 68.400 €.
¿Tu planta necesita visibilidad energética?
Si tu instalación consume más de 500 MWh al año y no tienes un sistema de medición estructurado, probablemente estás perdiendo entre un 10% y un 25% en ineficiencias invisibles. En Bluemation somos integradores de EcoStruxure Building Operation en España. Cuéntanos tu caso y analizamos sin compromiso qué arquitectura tiene más sentido para tu planta.